分宜泵用分宜機械密封出現異常泄漏、異常磨損和異常扭矩后，往往會發現分宜泵用分宜機械密封泄漏。泵分宜機械密封失效的原因有四個：泵分宜機械密封的設計和選擇不正確；分宜泵用分宜機械密封質量差；使用或安裝分宜泵用分宜機械密封的機器本身精度達不到要求；機器操作錯誤。泵分宜機械密封泄漏原因總結及分析。

　　一、周期性泄漏：1.轉子軸向串聯動量和頻率大，動環沒有時間補償；2.工作壓力不穩定時轉子的周期性振動。

　　二、停用后泄露1.摩擦副處的結焦、結垢或生銹會阻礙密封件的軸向滑動；2.彈性元件在停止前斷裂和損壞。

　　三，大量泄漏：1.安裝時靜環損壞；2.密封面與軸線偏差過大；3.彈簧或動環卡住，使兩端無法卡住。

　　四、頻繁泄漏：1.東環和靜環兩端之一不垂直于軸線；安裝不正確且不均勻。2.密封圈有缺陷或尺寸不符；3.由于某種原因，動環和靜環變形；4.泵用工作壓力下端面比壓太小；5.轉子振動過大；6.彈簧旋轉方向相反；7.密封面之間有污垢，開車后會破壞摩擦面；8.防旋轉銷太長，請頂住靜環。

　　五、分宜泵用分宜機械密封的維護分宜泵用分宜機械密封有很多種類型和型號，但主要有五個泄漏點：1.軸套與軸之間的密封；2.動環與軸套之間的密封；3.動環和靜環之間的密封；4.靜環與靜環座之間的密封；5.端蓋和泵體之間的密封。一般來說，軸套和密封端蓋與泵體之間的泄漏很容易發現和解決，但需要仔細觀察，尤其是當工作介質是液化氣或高壓、有毒有害氣體時，比較困難。

　　六、突然泄漏：1.泵需要時間將端面打開進入污垢；2.泵抽空時，靜環無法復位；3.泵徑長時間運轉，軸套表面結垢。密封面磨損后，動環不能向前移動補償磨損量，磨損面進入壓力液體，增加推力，推開更大的距離；4.摩擦副磨損量超過壓縮極限，壓力液體進入摩擦端面之間，將其推開；5.摩擦副局部高熱會燒壞密封圈；6.介質中的晶體或固體顆粒進入摩擦表面，導致摩擦副快速磨損；7.硬圈表面破損，軟圈切割快；8.泵劇烈振動，損壞密封。

　　剩下的漏洞很難憑直覺辨別判斷。只有在長期管理和維護實踐的基礎上，觀察、分析和判斷泄漏癥狀，才能得出正確的結論。

　　一、泄漏原因分析判斷：1.安裝靜態試驗期間的泄漏。分宜泵用分宜機械密封安裝調試后，一般需要進行靜態試驗，觀察泄漏情況。如果泄漏量小，動環或靜環密封圈有問題；當泄漏量較大時，表明動靜環摩擦副之間存在問題。在初步觀察泄漏量和判斷泄漏位置的基礎上，手動盤車觀察。如果泄漏量沒有明顯變化，說明動靜環密封有問題；如果轉動時泄漏量有明顯變化，可以斷定動環和靜環的摩擦副有問題；如果是沿軸向噴漏介質，動環密封環存在很多問題，如果是周圍噴漏介質或從水冷孔漏出，多半是靜環密封環失效。此外，泄漏通道也可以同時存在，但一般都有主次之分。只要仔細觀察，熟悉結構，就能做出正確的判斷。2.試運行期間泄漏。靜態試驗后，運行中高速旋轉產生的離心力會抑制介質泄漏。因此，分宜泵用分宜機械密封在試運行過程中的泄漏，基本上是在消除軸和端蓋密封失效后，動靜環摩擦副的損壞造成的。造成摩擦副密封失效的主要因素有：(1)運行過程中，由于抽空、氣蝕、壓出等異常現象，造成較大的軸向力，使動靜環接觸面分離；(2)安裝分宜泵用分宜機械密封時，壓力過大，導致摩擦副端面磨損、擦傷嚴重；(3)動環密封圈過緊，彈簧無法調節動環軸向浮動量；(4)靜環密封圈太松，動環軸向浮動時，靜環與靜環座分離；(5)工作介質中有顆粒狀物質，運行時摩擦副進入，檢查動靜環密封端面；(6)設計選型錯誤，密封端面比壓低或密封材料冷縮大等。上述現象在試運行中經常出現，有時通過適當調整靜環座可以消除，但大多數需要拆卸和更換。3.正常運行期間，泵分宜機械密封突然泄漏。離心泵在運行中突然泄漏是正常磨損或使用壽命造成的，而大多數是工況變化大或操作維護不當造成的。(1)抽空、氣蝕或長時間憋壓，導致密封損壞；(2)泵實際出力小，大量介質在泵內循環，熱量積聚，造成介質氣化，導致密封失效；(3)回流流量過大，導致吸入管側容器(塔、釜、罐、池)底部沉積物沖刷，損壞密封；(4)長期停機，重啟時無手動盤車，摩擦副因粘連撕裂密封面；(5)介質中腐蝕性、可聚合性、膠凝性物質增加；(6)環境溫度變化快；(7)工作條件經常變化或調整；(8)突然停電或停機等。離心泵在正常運行中突然泄漏，如果不及時發現，往往會導致重大事故或損失，應認真對待，采取有效措施。

　　二、泵分宜機械密封維護中的一些誤區：1.泵分宜機械密封彈簧的壓縮越大，密封效果越好。事實上，如果彈簧壓縮過大，摩擦副會急劇磨損，瞬間燒壞。過度壓縮使彈簧失去調節動環端面的能力，導致密封失效。2.動環密封圖越緊越好。