在對河?xùn)|區(qū)街道機械密封泄漏原因進行分析時，要根據(jù)實踐經(jīng)驗、現(xiàn)場觀察并借助儀器測量，弄清楚密封元件與密封性能之間的內(nèi)在聯(lián)系，全方位檢查密封環(huán)、傳動件、加載彈性元件、輔助密封圈、防轉(zhuǎn)機構(gòu)、緊固螺釘、底座、軸套、密封腔體以及密封系統(tǒng)等部位，綜合分析，找出河?xùn)|區(qū)街道機械密封泄漏原因，以此為依據(jù)，選擇正確的河?xùn)|區(qū)街道機械密封。

　　1.機械磨損

　　河?xùn)|區(qū)街道機械密封泄漏中較為常見的就是機械磨損，機械磨損導(dǎo)致密封副端面產(chǎn)生分離，造成密封泄漏。機械磨損還會破壞密封副的正常配合關(guān)系，使傳動軸轉(zhuǎn)動時引起密封元件發(fā)生軸向位移和擺動，導(dǎo)致河?xùn)|區(qū)街道機械密封泄漏。這種河?xùn)|區(qū)街道機械密封泄漏可根據(jù)河?xùn)|區(qū)街道機械密封副磨損痕跡的具體情況進行準確判斷。如果密封磨損痕跡均勻而產(chǎn)生泄漏，說明河?xùn)|區(qū)街道機械密封泄漏的出現(xiàn)是由其他部位引起的。此時需要檢測其他部位而非密封本身。如果密封副沒有磨損痕跡而出現(xiàn)泄漏，說明可能是動環(huán)相對于靜環(huán)不旋轉(zhuǎn)或者出現(xiàn)打滑，可以對防轉(zhuǎn)銷或底座進行檢測，確定是否是防轉(zhuǎn)銷脫落了或者底座的孔徑與密封件的外徑不相匹配所致。如果河?xùn)|區(qū)街道機械密封副磨損痕跡很深，則有可能是傳動軸轉(zhuǎn)動時密封副出現(xiàn)分離，有大顆粒物質(zhì)嵌入軟質(zhì)碳端面，此時可用硬質(zhì)材料作為密封副材料。

　　2.由熱損傷引起的密封泄漏

　　機械產(chǎn)生過大的熱量往往造成河?xùn)|區(qū)街道機械密封副變形、熱裂或皰疤，引起泄漏。

　　熱裂主要是機械密封在干摩擦或冷卻系統(tǒng)發(fā)生中斷等情況下，造成機械密封在短時間內(nèi)承受超負荷熱量而出現(xiàn)密封環(huán)表面徑向裂紋。由于熱裂往往引起密封環(huán)磨損加劇，造成大量的泄漏，所以在設(shè)計機械密封時要充分考慮機械材料的物理性質(zhì)，并要根據(jù)機械材質(zhì)設(shè)定特定的運轉(zhuǎn)條件。皰疤主要是由于碳石墨導(dǎo)致粘結(jié)劑被擠出，出現(xiàn)密封泄漏。由于介質(zhì)的潤滑性、操作溫度、線速度、配對材料組合等因素的影響都會使機械密封產(chǎn)生大量熱能，所以為了使機械密封摩擦熱能及時散發(fā)，改變端面面積比、減少載荷、靜止型密封并加導(dǎo)流套都能較好地改善密封的散熱條件，保證機械密封的正常運行。

　　3.由腐蝕引起的密封泄漏

　　機械密封的腐蝕是引起機械密封泄漏最主要原因之一，一般有化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕。化學(xué)腐蝕主要是由于機械密封長時間與腐蝕性介質(zhì)接觸引起的。這種腐蝕對機械密封影響較大，甚至?xí)?dǎo)致機械密封金屬晶界的破壞或斷裂。電化學(xué)腐蝕主要是密封環(huán)兩種金屬在電介質(zhì)溶液中產(chǎn)生電位差，導(dǎo)致機械密封產(chǎn)生電池腐蝕。不管是化學(xué)腐蝕還是電化學(xué)腐蝕對機械密封都有很大的影響，所以在機械密封材料選取上要考慮密封元件的精密性，選擇比主機更耐腐蝕的材料。機械密封腐蝕速度的快慢與壓力、溫度和滑動速度都有密切的關(guān)系。當密封元件所承受的壓力增大、溫度升高、滑動速度加快時，密封元件的腐蝕速度也會加快。針對這些因素，采取雙端面密封可以減少密封元件的零件與腐蝕性介質(zhì)的接觸，從而減輕腐蝕性介質(zhì)對密封元件的腐蝕。密封環(huán)材料的選取可以采用奧氏體不銹鋼，并在1 050℃下進行熱處理，防止晶間腐蝕。

　　4.由密封零件失效引起的密封泄漏

　　機械的輔助密封圈對機械密封有著至關(guān)重要的作用，輔助密封圈一般選用合成橡膠O形圈。合成橡膠O形圈一旦出現(xiàn)老化、永久性變形、扭曲及擠出損傷等情況時，會使機械密封出現(xiàn)泄漏。因此合成橡膠O形圈的材質(zhì)選取要充分考慮其安全使用溫度，增加合成橡膠O形圈的截面，用橡膠包覆聚四氟乙烯等復(fù)合材料作為密封圈的材料，提高材料的硬度。在密封圈安裝時，要在密封槽內(nèi)涂上潤滑脂。除了密封圈外，彈簧、傳動銷等零部件如發(fā)生變形、斷裂、腐蝕等也會導(dǎo)致密封泄漏。在機械密封運行時，也要考慮彈簧、傳動銷等零部件的狀態(tài)，確保彈簧、傳動銷等零部件沒有磨損或者變形，使機械密封正常運行。