開化機(jī)械密封泄漏故障的發(fā)生，不僅加大了操作強(qiáng)度，同時(shí)由于釜內(nèi)物料是有毒有害、易燃易爆的氣液混合物質(zhì)氯乙烯等，也影響了裝置的安全穩(wěn)定運(yùn)行。

　　從開化機(jī)械密封材質(zhì)選擇、現(xiàn)場(chǎng)工藝操作狀況等多方面考慮，判斷開化機(jī)械密封發(fā)生泄漏的原因主要有以下幾個(gè)方面。

　　1、開化機(jī)械密封O形圈材質(zhì)選用不合理

　　開化機(jī)械密封上靜環(huán)、下動(dòng)環(huán)與軸套上的O形圈材質(zhì)采用了聚四氟乙烯包覆硅橡膠。聚四氟乙烯耐腐蝕性能較好，但包覆聚四氟乙烯在受壓后，回彈堵塞能力較差，容易永久變形，使O形圈在動(dòng)靜環(huán)座、軸套等密封溝槽裝配上產(chǎn)生間隙，從而使密封失效。因此在實(shí)際使用中，在釜內(nèi)壓力偏低的情況下，開化機(jī)械密封泄漏量較大，而當(dāng)釜內(nèi)壓力不斷升高時(shí)，開化機(jī)械密封泄漏量逐漸減小，便很可能是這個(gè)原因。

　　開化機(jī)械密封O形圈大部分采用了丁腈橡膠(如動(dòng)環(huán)組件O形圈)，丁腈橡膠的缺點(diǎn)是不耐臭氧、芳香族、鹵代烴、酮及脂類溶劑，反應(yīng)釜內(nèi)的鹵代烴物質(zhì)氯乙烯會(huì)使丁腈橡膠產(chǎn)生溶脹，導(dǎo)致O形圈失效。

　　2、攪拌同軸度偏大

　　根據(jù)該型號(hào)開化機(jī)械密封的技術(shù)要求，開化機(jī)械密封安裝后，釜軸的徑向跳動(dòng)量應(yīng)≤0.1mm，而密封箱體下部軸跳動(dòng)量實(shí)際測(cè)量值為0.15mm，攪拌軸同軸度偏差較大。

　　造成攪拌軸同軸度偏差大的原因很多，包括攪拌裝置的安裝對(duì)中調(diào)整不良、各部件加工精度不高而造成的累積誤差、反應(yīng)釜釜體水平調(diào)整不良、攪拌軸產(chǎn)生應(yīng)力變形等。

　　同軸度偏差越大，攪拌軸在每次軸向位移和徑向擺動(dòng)的轉(zhuǎn)動(dòng)中，密封面產(chǎn)生的分離和泄漏量就越大，密封面的磨痕也越寬。

　　3、密封面變形

　　更換了泄漏機(jī)械密封的動(dòng)、靜環(huán)組件后，泄漏問題依然存在。再次拆卸后發(fā)現(xiàn)，密封面上有光點(diǎn)而沒有磨痕，故判斷該密封面發(fā)生了變形。

　　機(jī)械密封工作轉(zhuǎn)速低，且一直伴有循環(huán)水冷卻，可以排除因密封面摩擦生熱、溫度升溫而導(dǎo)致的變形。經(jīng)分析認(rèn)為，動(dòng)、靜環(huán)在長(zhǎng)時(shí)間儲(chǔ)存下，密封面會(huì)發(fā)生輕微應(yīng)力變形，在檢修裝配使用之后，動(dòng)、靜環(huán)密封面無法緊密貼合，密封面之間不易形成液膜，不能起到潤(rùn)滑密封面和阻止介質(zhì)泄漏的作用。

　　4、檢修、裝配、運(yùn)輸過程操作不嚴(yán)謹(jǐn)

　　對(duì)檢修過后依然泄漏的機(jī)械密封進(jìn)行解體后發(fā)現(xiàn)，其下靜環(huán)石墨密封面內(nèi)緣有大量小缺口。造成這種故障最可能的原因是：在裝配機(jī)械密封時(shí)，敲擊用力過大或運(yùn)輸過程中碰撞嚴(yán)重。

　　5、操作不規(guī)范

　　機(jī)械密封作為精密組件，不僅檢修要求嚴(yán)謹(jǐn)，而且操作須非常規(guī)范。也曾因操作不規(guī)范發(fā)生泄漏情況，主要體現(xiàn)在如下方面。

　　(1)機(jī)械密封投用前沒有補(bǔ)償密封液，密封液壓力低于釜內(nèi)壓力，平衡罐液位在液位計(jì)中線以下。

　　(2)沒有對(duì)機(jī)械密封進(jìn)行冷卻，密封面過熱。

　　(3)投用前，沒有排掉密封腔內(nèi)的空氣，密封液不能充分潤(rùn)滑、冷卻密封面。