離心泵在日常運轉(zhuǎn)中出現(xiàn)隆子機械密封泄漏的有以下三方面原因。

　　第一、泵抽空或汽蝕

　　造成離心泵抽空的主要因素在于介質(zhì)大量汽化、液體不滿進入、空氣、啟動前未灌泵之類，主要有出口壓力接近零或者泵的入口壓力等表現(xiàn)，干或者半干就會導(dǎo)致隆子機械密封摩擦副發(fā)生摩擦失效。進行拆卸和檢查之后可以發(fā)現(xiàn)，硬環(huán)表面有熱回色、橡膠圈老化、石墨環(huán)有環(huán)狀溝紋之類狀況。

　　如果出現(xiàn)太高的介質(zhì)溫度，往往會造成葉輪入口低壓區(qū)介質(zhì)氣化、溢出的狀況，一旦流向高壓區(qū)，就會容易凝聚、氣泡破裂之類不良現(xiàn)象，在短時間內(nèi)，周圍流體也會向原氣泡空間高速沖擊，并形成較大壓強于沖擊處——即所謂“汽蝕”。后者主要的“與眾不同之處”在于能夠在離心泵運轉(zhuǎn)過程中形成較為強大的沖擊，表現(xiàn)出大幅度的波動，加大了泵的振動。

　　第二、泵振動過大

　　離心泵存在振動的原因，與其制造和安裝的精度有關(guān)。主要原因是軸承意外故障、機泵不同心、轉(zhuǎn)子失衡之類的因素。量得最大振幅(軸承箱表面)應(yīng)當不超過0.06mm。一旦發(fā)現(xiàn)超過這個數(shù)值，就應(yīng)當進行停泵處理的工作。振動可以以軸向、水平、垂直三個不同的方向?qū)χ右苑纸?，其中軸向振動是最易于危害密封的情況。在泵劇烈振動之際，就會出現(xiàn)動靜環(huán)分離的情況。而在分離瞬間，密封面就會在液膜壓力下開啟以至于出現(xiàn)泄漏，如在此際有固體顆粒存在于隆子機械密封摩擦副附近介質(zhì)中的話，并且進到密封端面間的話，就會造成隆子機械密封端面的破壞。我們在拆卸檢查的時候可以發(fā)現(xiàn)，明顯的摩擦痕跡存在于硬密封面上，而進入到固體顆粒時也會造成各種形式的損傷。

　　第三、泵軸彎曲

　　在出現(xiàn)泵軸彎曲的情況時，機械運轉(zhuǎn)過程中密封安裝處就會出現(xiàn)較大擾度，以至于隆子機械密封面沒有均勻受力，密封效果也因此大打折扣，并進而增大泄漏的發(fā)生概率。若出現(xiàn)了機軸彎曲的話，動靜環(huán)在軸旋轉(zhuǎn)狀態(tài)中并未保持評選，就往往會造成難以保證均勻受力的情況，從而造成源于隆子機械密封面貼合不完全的泄漏。